Нанесение и покрытие огнезащитным составом: технологии, способы, порядок

Огнезащита является такой же неотъемлемой частью проектирования промышленных и жилых объектов, как и инженерные средства коммуникации, такие как электричество, водоснабжение, отопление и т.д.

Наиболее часто применяемые огнезащитные материалы можно разделить на три вида:

  1. Материалы из теплоизолирующих веществ (базальт и т.д.) – это самый простой и быстрый способ обработки, не требующий специальных навыков;
  2. Тонкослойные и толстослойные лакокрасочные материалы – применение данным способом защиты, предполагает определенные специальные навыки в первую очередь малярные и навыки работы с безвоздушным аппаратом;
  3. Штукатурные материалы для толстослойного нанесения, имеющие, как правило, самую высокую огнезащитную эффективность до 240 мин – требуются такие же навыки, как и с лакокрасочными материалами, однако в большинстве случаев нанесение ведется ручным способом, шпателями.

В зависимости от условий и технического задания проектировщик принимает решение об использовании того или иного огнезащитного состава.

Технология нанесения и покрытия огнезащитными составами

Технология нанесения и покрытия огнезащитными составами

Порядок нанесения огнезащиты

Подготовка поверхности

Работы по огнезащите любым составом и материалом необходимо выполнять в соответствии с инструкцией производителя для получения покрытия с заявленными свойствами и характеристиками.

Первостепенно производители советуют подготовить поверхность к нанесению. Такие факторы, как: пыль, ржавчина, жировые загрязнения, старое отслоившееся покрытие, грубые сварные швы, заусенцы и т.д., необходимо исключать, так как они неблагоприятно сказываются на качестве нанесенного покрытия. Поверхность металла должна быть чистой и сухой.

Способы подготовки поверхности

Очистка металла производится следующими способами:

  • Ручной. Загрязнения убираются с помощью скребков, стальных щеток, наждачной бумаги.
  • Механический. Для очистки используются наждачные круги.
  • Пескоструйный или дробеструйный. Метод подразумевает нагнетание песка под напором на место «поражения» ржавчиной.
  • Огневой. Металл подвергают огневому воздействию, в следствие чего, коррозия и устаревшее лакокрасочное покрытие выгорают. Такой способ допустим только при толщине металла от 5 мм.
  • Химическая очистка. С помощью кислотного воздействия очищается металл от любых загрязнений. Ингибитор коррозии «Авангард» позволяет избавиться от ржавчины всего за 5 минут.

После того, как металлоконструкции готовы к окрашиванию, наносится грунтовочный слой, толщиной не менее 50мкм, составом «ГФ-021».

Составы на эпоксидной и органической основе

Состав на эпоксидной основе «Unitfire EPo» и органической основе «Авангард»

Подготовка состава

Обязательно перед применением ЛКМ необходимо перемешивать по всему объему не менее 5 минут. Если материал двухкомпонентный, смешивается компонент «А» с компонентом «В» в соотношении, указанном в руководстве по нанесению.

Следующим этапом является подбор рабочей вязкости состава в зависимости от способа нанесения, это может быть кисть, валик, безвоздушный или пневматический аппарат.

В случае нанесения аппаратом важно правильно подобрать сопло, обычно рекомендация по подбору описывается самим производителем ЛКМ в паспорте к продукту.

Нанесение

Для получения качественного покрытия нанесение не должно происходить во время тумана, сквозняка, зноя и слабого дождя. В большинстве случаев ЛКМ наносится при влажности не более 80% и температуре не ниже 5⁰С. Однако, есть исключения, например, огнезащитную краску «Авангард» на органической основе возможно наносить при температуре -25⁰С.

Как правило, огнезащитные составы наносятся равномерным слоем без пропусков и подтёков, каждый последующий слой наносится только после высыхания предыдущего. Количество наносимых слоев и их толщина определяются требованиями к степени огнестойкости той или иной металлоконструкции и условиями эксплуатации объекта. Отступление от требуемых показателей путем уменьшения количества слоев при этом увеличения толщин краски не допускается, так как это приводит к образованию подтеков, «сморщиванию» и трещинам на покрытии.

Примечание: Лакокрасочное покрытие, полученное от нанесения трех тонких слоев краски, имеет гораздо больший срок службы и значительно лучше качество, чем покрытие, полученное от нанесения двух толстых слоев при одинаковой общей толщине в обоих случаях.

Сушка

Сушка покрытий, как и нанесение, производится с соблюдением определенных погодных условий, так как процесс высыхания является завершающей операцией, от правильности которой зависит стойкость и внешний вид нанесенного покрытия. Сушка производится после каждого нанесенного слоя, начиная с грунтовочного.

Защитные свойства и требуемую твердость лакокрасочный материал приобретает только после полного высыхания, поэтому для исключения возможности повреждения окрашенные изделия не следует подвергать транспортировке, перемещению, монтажным манипуляциям до момента их полного высыхания.

На практике различают 2 стадии высыхания пленки нанесенного покрытия:

  • Высыхание от пыли (до степени 3). Под данной степенью подразумевается, что покрытие высохло до состояния, когда пыль к нему не прилипнет.
  • Полное высыхание. Это степень, при которой покрытие высохло настолько, что при надавливании на пленку пальцем на ней не остается следа.

Проверка качества работ

Пропитка и покрытие огнезащитным составом деревянных, металлических конструкций, воздуховодов вентиляционных систем, кабелей электроснабжения – это ответственное мероприятие, от которого зависит стойкость к огню строительного объекта в целом.

Поэтому работы по огнезащите должны выполняться в строгом соответствии с проектной и нормативной документацией, с соблюдением правил, методик нанесения составов, а проверка качества огнезащиты должна осуществляться при приемке выполненных работ; по истечении срока эксплуатации, установленного законодательством, сопроводительной технической документацией на огнезащитные средства; в ходе инспекционного контроля. А также для решения спорных ситуаций – при наличии сомнений в качестве выполнения работ или примененных огнезащитных составов, при поступлении рекламаций, жалоб.

Проверка качества для разных видов конструкций и изделий

Такие мероприятия в соответствии с законодательством РФ имеют право проводить:

  • Инженерно-технические работники специализированных предприятий, выполнявших работы по огнезащите конструкций, элементов инженерных систем строительных объектов, на основании лицензионных разрешений МЧС РФ.
  • Представители саморегулирующихся организаций, специализирующихся на выполнении работ по обеспечению ПБ.
  • Сотрудники региональных ИПЛ – испытательных пожарных лабораторий, являющихся судебно-экспертными учреждениями Федеральной противопожарной службы.
  • Представители организаций/вневедомственных, частных лабораторий, аккредитованных в сфере испытаний огнезащитных средств, что имеют опыт проведения испытаний не меньше 1 года, в том числе имеющих возможность выполнения идентификации, проверки качества огнезащитных покрытий.

Основными способами и методиками проверки качества работ по огнезащите служат:

  • Проверка по представленной проектной и сопроводительной документации.
  • Внешний осмотр.
  • Измерение толщины огнезащитных покрытий.
  • Проверка с использованием других измерительных экспресс-методов контроля.
  • Термический анализ огнезащитных покрытий по методикам государственных стандартов.

Воздуховодов

Участки коробов вентиляционных систем, шахт дымоудаления, выполненных из металлических составных элементов, которые были обработаны огнезащитными средствами, подвергаются проверке качества работ в соответствии с требованиями испытаний, изложенных в ГОСТ Р 53299-2013, (вскоре будет заменен на ГОСТ Р 53299-2019), о методах испытаний на стойкость к огню воздуховодов.

В национальном стандарте установлены методики испытаний на стойкость к огню следующих конструктивных элементов вентиляционных систем, в том числе покрытых огнестойкими составами/смесями, подвергнутых конструктивной огнезащите:

  • Воздуховодов/каналов притока/вытяжки установок вентиляции; дымоходов.
  • Каналов технологических установок вентиляции, включая газоходы.

Требования и методики настоящего ГОСТ не распространяются на выполнение огневых испытаний:

  • Вентиляционных каналов, расположенных в пустотах строительных конструкций.
  • Дымовых каналов, устроенных внутри ограждающих конструкций объектов.

Стойкость к огню воздуховодов устанавливают по периоду от начала нагрева подвергаемой испытанию образца до наступления предельного состояния по стойкости к огню:

  • До потери способности изолировать тепло – I.
  • До утери плотности – E.

Так, обозначение EI 60 показывает, что предел стойкости к огню воздуховода, подвергнутого испытанию, не меньше 1 часа по обоим параметрам; I 120 – 2 часа только по теплоизоляционной способности.

Потеря способности элементов воздуховодов к теплоизоляции определяют в лабораторных условиях ростом температуры на наружных поверхностях образцов в среднем больше, чем на 140℃, или на локальных участках свыше 180℃:

  • Вне зон нагрева на расстоянии 5 см и 1 м от стенок испытательной печи – не меньше, чем в 4 точках сечения.
  • С необогреваемой стороны уплотнения зазоров в местах пересечения воздуховодом ограждения испытательной печи.

В любых местах воздуховода, включая стыки, углы, а также теплопроводящие элементы конструкции, локальный нагрев не должен превышать 220℃.

Потеря плотности воздуховода определяется по следующим событиям в ходе испытаний:

  • По появлению зазоров в местах уплотненных соединений элементов в конструкции, или в местах пересечения воздуховодами ограждения печи; или по образованию видимых сквозных отверстий, трещин, сквозь которые выделяются продукты горения, появляется открытый огонь.
  • По превышению допустимой величины утечек газов, подсосов сквозь неплотности в конструкции воздуховода.

Суть методики – это точное установление времени, после которого наступает один из предельных параметров для конструкции воздуховода, помещенного в испытательную огневую печь, при ее нагреве снаружи с одновременным созданием избыточного давления/разряжения внутри – величиной 300±6 Па.

Основной состав испытательного стенда:

  • Печь внутренними размерами не меньше 2,5х2,5х2,5 м, с форсунками, работающими на жидком топливе.
  • Вентилятор с обвязкой управления.
  • Дросселирующее устройство – для регулировки давления/разрежения.

Кроме того, испытательный стенд оснащается устройствами измерения температуры, в том числе термоэлектрическими преобразователями для измерений внутри печи, на поверхностях уплотнений в проемах печи; времени испытаний; давления/разряжения.

На испытания должны поступать образцы в сборе, включая предусмотренные проектно-конструкторской документацией теплоизоляционные, огнезащитные покрытия; уплотнения, узлы крепления/подвески.

Стандартный образец воздуховода – круглого, квадратного, или прямоугольного сечения с соотношением сторон 1,5/2.

Длина участка воздуховода, что подлежит нагреву, должна быть не меньше 2,5 м, с наличием не меньше, чем двух сварных, фланцевых соединений.

Стойкость к огню воздуховода устанавливается периодом до наступления одного предельного состояния – потери плотности корпуса, соединений или теплоизолирующей способности.

По результатам испытаний воздуховоду устанавливается классификационное обозначение огнестойкости с маркировкой EI t, где t – от 15 до 240 мин.

В отчете о проведении испытаний должны содержаться такие данные:

  • Название организации, проводившей испытания.
  • Название, адрес заказчика.
  • Характеристика объекта испытаний.
  • Метод испытания – с описанием или ссылкой на нормативный документ.
  • Описание испытательной процедуры.
  • Характеристики испытательного стенда, оборудования, приборов.
  • Результаты испытаний.
  • Оценка результатов.

Кабелей

Покрытие огнезащитным составом кабельных трасс электроснабжения строительных объектов, управления, контроля технологическими процессами промышленных предприятий – это надежный, эффективный способ обеспечить предел стойкости к огню в условиях возникновения пожара, позволив провести аварийный останов оборудования, запуск систем противодымной защиты, систем пожаротушения.

Испытания на проверку качества огнезащиты по распространению пламени по вертикальным пучкам электрических, оптических проводов, кабелей в условиях воздействия открытого огня проводят в соответствии с методиками, изложенными в ГОСТ IEC 60332-2011.

Методика испытаний заключается в оценке результатов распространения пламенного горения по вертикальным пучкам электрических проводов, кабелей, к которым относят все кабели с токопроводящей жилой/жилами, заключенными в диэлектрическую изоляцию, используемыми для передачи электроэнергии или сигналов; а также по оптическим проводам/кабелям.

Результат распространения пламени устанавливают по протяженности поврежденного огнем участка провода/кабеля. Проведенное испытание служит доказательством для подтверждения ограничения распространения пламени по образцу кабельной продукции, в том числе с огнезащитным покрытием.

Образец для огневых испытаний, состоящий из нескольких отрезков провода/кабеля длиной не меньше 3,5 м каждый, отобранных из одной бухты, закрепляют на переднюю сторону вертикальной лестницы. При этом общее число отрезков должно обеспечивать объем неметаллических изоляционных материалов – 1,5 л/м длины образца.

Отрезки, входящие в образец, должны быть сухими, выдерживаться перед началом испытаний при температуре 20±10℃ не меньше 16 ч.

Источник зажигания – 1 газовая горелка, работающая на пропане, а время воздействия открытого огня – 20 мин, после чего он должен быть погашен.

Скорость потока воздуха, что проходит сквозь испытательную камеру, поддерживают до окончания горения/тления образца, или в течение не больше 1 ч, после чего процесс горения/тления необходимо прекратить.

Оценка результатов испытаний:

  • Допустимо размягчение/деформация изоляционной оболочки.
  • Величина распространения пламени равна длине поврежденной части образца, измеряемой от нижнего края газовой горелки до конца обугленной части.

Согласно требованию этого стандарта, длина обугленной части образца кабельной продукции не должна превышать 2,5 м, или отвечать иным требованиям, изложенным в технических условиях на испытываемый провод/кабель.

Металлоконструкций

Контроль качества работ по огнезащите металлоконструкций ведут на основании ГОСТ Р 53295-2009, о методике определения эффективности средств огнезащиты для конструкций из стали.

Для испытаний изготавливают 2 образца, в качестве которых используют двутавровые колонны профиля № 20/20Б1, высотой 1700±10 мм, на образцы в соответствии с техдокументацией наносят огнезащитное средство.

В процессе четырехстороннего теплового воздействия регистрируют:

  • Время, когда наступает предельное состояние образца, определяемое по достижении температуры 500℃.
  • Состояние огнезащитного покрытия – признаки вспучивания, отслоения, появления трещин, выделение дымовых продуктов горения.

Огнезащитную эффективность, качество работ определяют по времени наступления предельного состояния образца, подразделяя на 7 групп – не меньше 150 мин (1 группа) до 15 мин (7 группа).

Деревянных конструкций

Проверку качества огнезащитной поверхностной обработки, глубокой пропитки деревянных конструкций проводят по ГОСТ Р 53292-2009, о методиках испытаний огнезащитных средств для древесины, древесных материалов.

Для инструментальной оценки качества огнезащиты применяют ПМП-1 – малогабаритный переносной прибор, что состоит из таких частей:

  • Корпуса.
  • Газовой горелки, в качестве которой можно использовать бытовую зажигалку, желательно с возможностью регулировки высоты пламени.
  • Поворачивающейся крышки.
  • Зажимного устройства.

Габариты ПМП-1 должны быть не больше 135х50х50 мм, массой – не больше 0,25 кг.

Отбор подручным режущим инструментом образцов конструкций из древесины, подвергнутых огнезащитной пропитке, выполняют в местах, в основном равномерно располагаемых по площади объекта защиты, с различных видов строительных конструкций – со стропил, обрешетки, обшивки.

А также с тех мест, где качество огнезащитной пропитки вызывает при визуальном осмотре сомнения.

Образцы должны представлять собой поверхностные слои – стружку, сколы древесины, подвергнутой огнезащите, длиной 50–60 мм, шириной 25–35 мм, толщиной 1,5–2, 5 мм. Если габариты образцов не соответствуют указанным требованиям, то допустимо доведение до требуемых размеров стачиванием, обрезанием кромок с целью получения прямоугольной формы.

Количество отбираемых образцов должно быть не меньше четырех с каждой 1 тыс. м2 поверхности строительного объекта, пропитанных огнезащитными растворами, или со всего здания, если общая площадь обработки составляет меньше 1 тыс. м2.

По результатам забора образцов составляют акт, с указанием мест отбора каждого из образцов.

Перед проведением испытаний все образцы раскладывают на ровной открытой поверхности в помещении при температуре 10–30℃ при влажности воздуха от 50 до 70%. Сырую стружку, сколы древесины в качестве образов использовать не допускается.

Порядок проведения огневого испытания:

  • Образец устанавливают в зажимном устройстве таким образом, чтобы сторона, пропитанная огнезащитным составом, была обращена к газовой горелке.
  • Поджигается газовая горелка.
  • Выдержка образца под действием открытого пламени в течение 40 с.
  • Погасить газовую горелку.
  • Образец остается в зажиме прибора до остывания.

В ходе испытания, после извлечения образца из прибора фиксируют наличие следующих изменений:

  • Усадку, вспучивание, коробление, изменение цвета, появление тления.
  • Признаки воспламенения за пределами зоны воздействия пламени газовой горелки.
  • Самостоятельное горение после выключения горелки.
  • Сквозные прогары с образованием отверстий.
  • Обугливание образца на всю глубину в район воздействия пламени горелки.

Результаты испытаний признаются отрицательными при фиксации хотя бы одного явления:

  • Самостоятельное горение образца после отключения горелки. Допустимо локальное горение продолжительностью не больше 5 с.
  • Сквозные прогары.
  • Обугливание по всей площади или на всю глубину.

Если указанных явлений нет, то результат испытаний – положительный.

Полностью проведенная поверхностная огнезащита деревянных конструкций признается качественной, если получены положительные результаты испытаний всех отобранных на объекте образцов.

Кроме государственных стандартов, при проверке можно воспользоваться руководством по оценке качества огнезащиты, установления вида огнезащитных покрытий на объектах, разработанным ФГУ ВНИИПО в 2010 году, согласованным МЧС РФ в 2011 году; где обобщены и уточнены требования к правилам отбора образцов, проведению испытаний различных видов конструкций, элементов инженерных систем, сетей.

Подводя итоги: проверка качества работ по огнезащите деревянных, металлоконструкций, участков воздуховодов разных видов вентиляционных систем, кабельных трасс должна проводиться в государственных или аккредитованных испытательных лабораториях, оснащенных необходимым оборудованием; а также сотрудниками специализированных предприятий, выполняющих работы по комплексной огнезащите объектов, имеющих лицензионные разрешения МЧС, допуски СРО.

Почему важна качественная огнезащита

Как правильно осуществить расчет огнезащиты

При расчете необходимого количества огнезащитного материала, необходимо учитывать технологические потери, которые зависят от способа нанесения и сортамента металла защищаемых конструкций.

Дополнительно необходимо учитывать:

  1. Наличие работ на высоте;
  2. Наличие ветреной погоды или работы на сквозняке;
  3. Наличие человеческого фактора.

Присутствие всех возможных дополнительных потерь учесть невозможно, поэтому при проектировании они дополнительно согласовываются и учитываются при расчетах.

Самый простой способ воспользоваться калькулятором расчета огнезащиты.

Если у Вас возник вопрос по нанесению огнезащитного состава, Вы всегда можете получить бесплатную консультацию специалистов компании «Авангард».

На правах рекламы

Материал подготовлен совместно со специалистами компании “Авангард +”

Адрес сайта: https://avangardplus.info/

Телефон: +7 383 230 78 93

e-mail: zakaz@avangardplus.info

Просмотров 775